下料机以液压油为工作介质，通过动力元件(油泵)将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件(油缸或油马达)将压力能转换为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥控操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。当外界对上述系统有扰动时，执行元件的输出量一般要偏离原有调定值，产生一定的误差。

主要组成结构

缸筒：油缸是液压缸的主要部件。它与气缸盖、活塞等部件形成一个封闭的腔室，推动活塞运动。常用的筒体结构有八种，通常根据筒体与端盖的连接形式来选择。材料一般要求有足够的强度和冲击韧性，焊接时也有良好的焊接性能，所以常用的材料有：25、45、zg200~400、1Cr18Ni9等。筒体坯料通常采用冷拔或热轧无缝钢管，因此工艺过程通常是调质（以保证强度缸筒，使其能承受油压而不变形、不损坏）→珩磨或镗滚（保证气缸内径的粗糙度、圆度、圆柱度、直线度，使活塞在长期往复运动后，密封性保持不变）→转动（保证设计缸筒全长尺寸要求）→钻孔（加工出油孔，保证油道进出）→钳子

气缸盖: 气缸盖安装在液压缸两端，与气缸筒形成密封油腔。通常有焊接、螺纹、螺栓、键和拉杆等各种连接方式，一般根据工作压力、气缸连接、使用环境等因素进行选择。

活塞杆:活塞杆是液压缸传递力的主要部件。材料一般选用中碳钢(如45号钢)。油缸工作时，活塞杆受到推力、拉力或弯矩，需要保证其强度；而且活塞杆经常在导套内滑动，所以配合要合适，过紧，摩擦力大又过松，容易造成卡涩和单边磨损，这就要求其表面粗糙度、直线度和圆度要合适。所以活塞杆的工艺通常是粗车→调质→半精车→淬火→镀前打磨→镀铬→镀后打磨→精车。

活塞：活塞是将液压能转为通过机械能的主要作用元件，它的有效管理工作单位面积可以直接产生影响进行液压缸的作用力和运动发展速度。活塞与活塞杆之间连接有多种教学形式，常用的有卡环型、轴套型和螺母型等。当无导向环时，活塞用高强度使用铸铁HT200~300或球墨铸铁；当有导向环时，活塞用普通碳素钢20号、35号和45号。

导套: 导套在活塞杆上起导向和支撑作用。要求匹配精度高，摩擦阻力小，耐磨性好，能承受活塞杆的压力、弯曲力和冲击振动。内置密封装置，确保缸筒用杆腔密封，外置防尘环，防止杂质、灰尘和水分被带到密封装置，损坏密封。金属导套通常采用青铜、灰铸铁、球墨铸铁和氧化物铸铁制造，摩擦系数低，耐磨性好。非金属导套可以由聚四氟乙烯和聚三氟氯乙烯制成。

缓冲装置：活塞和活塞杆在液压压力的驱动运动中具有很大的动量，当进入气缸的端盖和气缸底部时，会引起机械碰撞，产生很大的冲击压力和噪音。缓冲区用于避免此类冲突。它通过将动量能量转化为热能，将油在气缸桶（全或部分）的低压腔中流油，然后通过循环液将热能带出液压缸外。缓冲装置的结构分为恒定的带区缓冲和可变带缓冲。